项目背景

重庆某大型化工园区以生产合成树脂、有机溶剂为主，废气成分复杂，含大量粉尘、漆雾及苯系物、酯类等VOCs。原有处理工艺中，粉尘与VOCs分别独立处理，但存在设备堵塞、RTO运行不稳定、能耗高等问题。园区升级改造采用“WESP+RTO”协同工艺，实现废气高效净化。

技术方案与联动设计

工艺路线

前端预处理：废气先经干式过滤箱拦截大颗粒漆雾，再进入高压湿式静电除尘器（WESP）。

深度除尘除雾：WESP通过高压电场捕获亚微米级粉尘、气溶胶及酸雾，出口颗粒物浓度降至15mg/m³以下，同时降低废气湿度。

RTO高效焚烧：净化后的废气进入三室RTO，在850℃高温下将VOCs分解为CO₂和H₂O，净化效率达99%以上。

核心联动控制

压差智能联锁：WESP出口安装压差传感器，若颗粒物浓度异常升高，自动调节电场强度或触发RTO进气减速保护。

湿度协同调控：WESP喷淋系统根据RTO入口湿度数据动态调整水量，确保废气相对湿度≤70%（防止RTO蓄热体堵塞）。

应急旁路系统：当WESP故障时，废气切至应急碱洗塔，避免高尘废气直接冲击RTO。

运行成效

稳定性提升

WESP前置处理使RTO入口颗粒物负荷降低90%，RTO蓄热体清洗周期从1个月延长至6个月。

系统年故障停机时间减少70%，基本消除因粉尘板结导致的RTO停炉事故。

经济性与环保性

能耗节约：RTO运行燃料消耗降低25%（因废气湿度与颗粒物减少，热效率提升）。

排放达标：出口VOCs浓度＜20mg/m³，颗粒物＜10mg/m³，远低于国标（GB 37822-2019）。

资源回收：WESP循环水系统定期收集含尘污泥（约2吨/月），经压滤后委外资源化处置。

关键创新点

抗结露设计：WESP采用特氟龙覆膜极线，适应重庆高湿度气候（年均湿度80%），避免电场短路。

热风循环防堵：RTO出口余热引至WESP绝缘箱，维持箱体温度＞80℃，杜绝绝缘瓷瓶结露。

智能联动平台：通过PLC系统实时监控WESP电流、RTO炉温及压差，自动生成运行优化策略。

行业价值

该案例为西南地区高湿度、高粉尘化工废气治理提供了范本：

WESP破解了含尘VOCs废气直接进RTO的技术瓶颈，从源头保障焚烧系统稳定性；

能源梯级利用模式（余热回用于WESP保温）显著降低综合运行成本；

联动系统在连续2年运行中保持高效，成为园区环保评级的核心技术支撑。

该案例证明，“WESP+RTO”工艺在复杂化工废气场景中兼具技术可行性与经济可持续性，尤其适用于多组分污染物协同治理需求。